"Eu me voluntario para me dedicar à transformação Lean, mudando mentalidades, começando Lean com o coração e fazendo melhorias começando por mim mesmo. Me esforçarei resolutamente para eliminar desperdícios, melhorar continuamente, buscar a excelência e alcançar a perfeição." Recentemente,Taixing Co., Ltd.organizou dezenas de quadros e funcionários para participarem de uma cerimônia de juramento de gestão Lean na sala de conferências do quarto andar.
Para promover atividades de gestão lean profundas e eficazes e alavancar o seu papel na melhoria da qualidade, aumento da eficiência e otimização de processos,Taixing Co., Ltd.tem se concentrado em aumentar a confiança dos funcionários, reconhecendo o excelente desempenho no chão de fábrica e fazendo benchmarking para melhorar as habilidades. Isto lançou uma iniciativa em grande escala, em toda a empresa, para a gestão Lean.
A empresa introduziu um mecanismo de avaliação de gestão enxuta, estabelecendo “Red Flag Excellence Awards” para equipes de produção e “Black Flag Warning Awards” para equipes de suporte. A equipe com melhor classificação recebe uma bandeira vermelha, enquanto a equipe com a classificação mais baixa recebe uma bandeira preta, e o desempenho é avaliado com base nessas classificações. A implementação deste mecanismo aumentou significativamente o moral e o envolvimento dos funcionários. Os funcionários limparam ativamente manchas de óleo nos cantos da oficina, organizaram racks de ferramentas desordenados e até organizaram vassouras do dia a dia em formações organizadas, resultando em um ambiente de oficina completamente transformado.
Para garantir a justiça e imparcialidade dos resultados da avaliação, a equipe de inspeção da empresa adotou um modelo de inspeção surpresa de “quatro nãos e dois diretos”: sem aviso prévio, sem rotas de inspeção pré-determinadas e inspeções diretas na linha de produção, evitando esforços de última hora para se preparar para as inspeções.
No processo de implementação da gestão enxuta,Taixing Co., Ltd.também se concentrou na resolução do problema do anterior sistema de gestão 6S, que se caracterizava por “as inspeções serem um esforço passageiro, seguido de um regresso aos velhos tempos”. Eles nomearam especificamente inspetores 6S em tempo integral e estabeleceram um mecanismo de gerenciamento de ciclo fechado abrangendo “patrulhas diárias, emissão imediata de formulários de ação corretiva, retificação com prazo determinado e verificação no local”.
“Agora, se um parafuso cair no chão, antes mesmo de você ter a chance de se abaixar e pegá-lo, um formulário de ação corretiva já foi entregue”, brincou um trabalhador, ilustrando vividamente o rigor e a eficiência desse sistema.
Sob supervisão regular, devolver as ferramentas aos locais designados sem serem lembradas, atualizar imediatamente etiquetas pouco claras dos equipamentos e esvaziar as latas de lixo a tempo tornaram-se gradualmente ações conscientes de todos. Bons hábitos de “limpar e organizar conforme você avança” estão sendo cultivados sutilmente, e o gerenciamento 6S não é mais uma “grande limpeza” periódica, mas uma parte integrante do trabalho diário.
Para ampliar ainda mais sua abordagem de gestão Lean, a empresa também “sai” ativamente para avaliar e aprender com práticas avançadas.
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Desde a construção de consenso através de compromissos de gestão Lean até ao estímulo da motivação através de sistemas de classificação vermelho e preto, e depois consolidando fundações através de uma gestão de ciclo fechado e melhorando as capacidades essenciais através de benchmarking e aprendizagem, eles estão a utilizar práticas multifacetadas de gestão Lean para internalizar princípios Lean e traduzi-los em acção, injetando impulso contínuo na criação de um ambiente de produção seguro, limpo e eficiente.
