DBDPE para polipropileno

Sob a tendência de atualização de materiais de polipropileno (PP) para leves, alta tenacidade e alto retardador de chama, os retardadores de chama tradicionais apresentam pontos problemáticos, como baixa compatibilidade, perda significativa de propriedades mecânicas e janelas de processamento estreitas. Nossa pesquisa e desenvolvimento direcionados de DBDPE para polipropileno, por meio de tecnologia de modificação de superfície direcionada e otimização de sistema sinérgico, combina perfeitamente com a estrutura molecular e as características de processamento do PP, alcançando retardamento de chama UL 94 V-0 enquanto maximiza a rigidez e resistência do substrato, e completamente livre de estrutura de éter difenílico polibromado (PBDE), sem liberação de dioxina cancerígena durante a decomposição térmica e outros padrões globais rigorosos. Ele fornece uma garantia tripla de “alto desempenho, alta conformidade e baixo custo” para produtos PP, como peças automotivas, carcaças eletrônicas e tubos de materiais de construção.

Principais pontos fortes

1. Design modificado direcionado, extremamente compatível com substrato PP

-Usando o processo de modificação do revestimento de enxerto PP-g-MAH, grupos funcionais polares combinados com cadeias moleculares de polipropileno foram construídos na superfície das partículas de DBDPE, melhorando a compatibilidade interfacial em 60% e resolvendo os problemas de dispersão desigual, agregação e branqueamento do DBDPE tradicional em PP.

-O tamanho da partícula é controlado com precisão dentro de 1,8-2,2 μm, totalmente integrado à matriz PP, e não há precipitação ou migração durante o processamento. A suavidade da superfície do produto pode atingir o nível de espelho, especialmente adequado para cenas com requisitos rígidos de aparência, como carcaças de eletrodomésticos e peças internas de automóveis.

-Sem a necessidade de dispersantes adicionais, pode ser misturado diretamente com resina PP para processamento, sem alterar os parâmetros da linha de produção existente, reduzindo significativamente o custo de transformação do empreendimento.

2. Baixa adição, alto retardamento de chama e perda mínima de propriedades mecânicas

-Teor de bromo ≥ 83%, combinado com 3% -4% de sinergista de trióxido de antimônio, a quantidade total de adição precisa apenas de * * 15% -20% * * para atingir o padrão retardador de chama UL 94 V-0 para produtos PP de 1,6 mm de espessura, com um índice limite de oxigênio (LOI) ≥ 32%, muito menor do que a taxa de adição de retardadores de chama tradicionais.

-O impacto nas propriedades mecânicas do substrato PP é extremamente baixo, com uma taxa de retenção de resistência à tração de ≥ 95%, uma taxa de retenção de resistência ao impacto de ≥ 93% e uma diminuição no módulo de flexão de ≤ 5%. Ele atende totalmente aos requisitos duplos dos componentes estruturais em termos de resistência e tenacidade, evitando o ponto problemático da indústria de "conformidade com retardador de chama e declínio de desempenho".

-A estabilidade térmica é combinada precisamente com a temperatura de processamento do PP, com uma temperatura de perda de peso térmica de 1% de ≥ 330 ℃ e uma largura de janela de temperatura de processamento de 180-230 ℃. É adequado para vários processos, como extrusão, moldagem por injeção, moldagem por sopro, etc. O processamento em alta temperatura não apresenta decomposição, amarelecimento ou liberação de gás.

3. Conformidade com a segurança, proteção ambiental verde

- A toxicidade do fumo de combustão cumpre a norma UE EN 13501-1:2024 de baixa toxicidade do fumo e o nível de densidade do fumo (SDR) é ≤ 45.

-Totalmente certificado pela lista 250 SVHC do regulamento REACH da UE, pela diretiva RoHS 2.0, pela avaliação de conformidade da TSCA dos EUA e pelo padrão de segurança California Prop 65, não está incluído na lista de controle de POPs da Convenção de Estocolmo e pode ser aplicado diretamente a cenários sensíveis, como brinquedos infantis e produtos PP de grau de contato com alimentos.

-O Fator de Bioacumulação (BCF) é ≤ 500, e os produtos de PP descartados podem ser reciclados através de processos de reciclagem químicos ou mecânicos sem resíduos de substâncias nocivas, ajudando os clientes a obterem a certificação verde da cadeia de fornecimento para seus produtos.

Cenários de aplicação

Componentes PP na indústria automotiva

-Aplicações: pára-choques automotivos, molduras de painel, peças internas de painéis de portas, carcaças de baterias

-Vantagens: Baixo teor de aditivos garante design leve, alta compatibilidade garante ausência de empenamento ou deformação dos produtos, passa nos padrões de teste VOC e ELV na indústria automotiva e o desempenho retardador de chama atende aos requisitos FMVSS 302 para peças internas automotivas

-Fórmula recomendada: resina PP 77%+DBDPE especializado 18%+trióxido de antimônio 5%

Carcaça PP eletrônica e elétrica

-Aplicação: caixa do amplificador de sinal da estação base 5G, caixa de eletrodomésticos, caixa do adaptador de energia, caixa de junção

-Vantagens: A superfície do produto é lisa e livre de manchas, e seu desempenho retardador de chama passou pela certificação UL 94 V-0. Possui excelente resistência às intempéries e uso a longo prazo sem amarelecimento ou precipitação de retardadores de chama

-Fórmula recomendada: PP de alto impacto 75%+DBDPE especializado 20%+trióxido de antimônio 5%

Materiais de construção Tubos/folhas PP

-Aplicação: tubo de abastecimento de água PP-R, modelo de construção PP retardador de chama, duto de ventilação, bandeja de cabos

-Vantagens: Alta rigidez garante a resistência à pressão do material do tubo, o grau retardador de chama atende aos requisitos do nível GB 8624-2012 B1, resistência à corrosão ácida e alcalina e é adequado para uso de longo prazo em projetos de construção

-Fórmula recomendada: homopolímero PP 76%+DBDPE especializado 19%+trióxido de antimônio 5%

Produtos PP diários e industriais

-Aplicação: caixa de rotatividade retardante de chamas, estrutura de assento de segurança infantil, cerca de proteção industrial

-Vantagens: Alta tenacidade e resistência ao impacto, sem liberação de substâncias tóxicas, em linha com os padrões diários de segurança de produtos plásticos, alta eficiência de processamento, adequado para produção em larga escala

-Fórmula recomendada: 78% copolímero PP+17% DBDPE especializado+5% trióxido de antimônio